Совершенно случайно, мне в руки попали несколько фигурок:
Мне, очень захотелось иметь такие же, в своей коллекции. И я решил заняться плагиатом. Сделать форму и отлить такие фигурки. Прикупив несколько сортов строительного силикона, и перечитав огромную кучу литературы, принялся за работу. Может делал чего-то не так, но у меня ровным счетом ничегошеньки не вышло. Порывшись по иностранным сайтам, нашел то, что мне подходило: жидкий двухкомпонентный силикон.
Время полного застывания – 6 часов, и самый, на мой взгляд важный +: не требует точного взвешивания! Просто 1:1.
е одним важным критерием является то, что готовую форму можно использовать не один десяток раз. Раз я решился на покупку импортного товара, то решил еще и купить жидкую пластмассу. Тоже двухкомпонентная. И тоже 1:1. Единственное в чем я дал маху, нужно было брать не 3-х минутную, а с временем полимеризации побольше. А то схватывается прямо на глазах, не успев как следует заполнить форму. Но об этом позже. Благо и нашлась фирма, которая напрямую занималась поставками от производителя. Оплатил заказ, и через 3 дня я уже изучал содержимое красивых коробок.
Итак. Имеем силикон ООМОО 30 и жидкую пластмассу SMOOTH-CAST 300 от компании SMOOTH-ON производства США. Эти упаковки являются, как оказалось, пробниками. Силикон масса 1,27 кг, пластик 0,86 кг. Срок годности один год. По поводу хранения плотно закрытой, открытой тары, менеджер сказал — полгода, без проблем, но плотно закрыть. Поживем, увидим…
Оба продукта упакованы в красочные картонные коробки. Внутри инструкция, напечатанная на листе формата А4. В ней сказано, что этот силикон предназначен для литья макетов из смолы, гипса и металла. И не дает усадки! Но инструкция не потребовалась, на обороте каждой коробки все доходчиво и понятно изображено в рисунках. Обе упаковки содержат по две пластиковые банки.
Силикон
Пластик
Инструкция на упаковке одинаковая, как для силикона, так и для пластика:
Ознакомившись с инструкцией, принялся за роботу. Решил сделать цельную форму, в одну деталь, и разрезную, состоящую из двух половин. В инструкции сказано, что мастер модель можно не обрабатывать никаким разделительным составом. Ну и я не стал ничем смазывать фигурки.
Гитлер был упакован в скульптурный пластелин. Фигурка выполнена из пластика(или полистирола). Опалубка сделана из пластиковых карточек.
Сталин приклеен к куску стекла темже пластилином, и вокруг него сделана опалубка из «сметаностирола».
Готовим силикон
В две посуды, отмеряем на глаз, равное количество силикона (красный) и отвердителя (серый). Производитель просит взболтать отвердитель перед употреблением, что мы и делаем.
Затем объединяем эти субстанции в одну, и получаем готовый раствор, приятного сиреневого цвета. Что интересно, оба состава имеют одинаковый запах: очень слабо выраженный запах раствора фурацилина. При размешивании, требуется мешать около 3-х минут, получаем текущую массу. По консистенции как жидкая сметана. И заливаем наши формы.
Состав начал схватываться через 15 минут.
рез 3,5 часа силикон полностью застыл. Но я все же выдержал положенные 6 часов. Часть формы удалил с фигурки Гитлера: от пластилина и фигурки, силикон отстал на «ура». Очень приятный на ощуп, очень «резиновый», при деформации тут же возвращается в первоначальное состояние. Но мною было замечено, силикон действительно не дает усадки, а вот в размере форма несколько увеличилась! Снаружи. Вынув форму из опалубки, вставить ее назад уже не получится.
Теперь нужно изготовить вторую часть формы. Перекладываем фигурку в силиконовую часть, обильно смазываем вазелином и форму и фигурку. Делаем опалубку и заливаем свежим раствором.
Через 6 часов, пробуем отделить половинки формы друг от друга. И тут я был очень удивлен. Половинки склеились намертво! Превратившись в монолитный блок силикона, похоронив в своих недрах фигурку.
При помощи острого ножа извлекаем фигурку. Режется застывший силикон просто чудесно. В форме присутствуют пузырьки воздуха, но вот там, где силикон обтекал фигурку – нет ни одного пузырька! При следующем изготовлении форм, и более аккуратном размешивании, пузырьков удалось избежать полностью. Пробовал отливать в этой форме фигурку из ЭДП-смолы. Результат мне не понравился, и я решил отказаться от такой формы.
Теперь фигурка Сталина
Острым ножом делаем волнообразный разрез, и вынимаем Иосифа Виссарионовича на свет. Фигурка отлита из пластика. Извлекается очень легко. Можно и просто разрезать форму вдоль, но волнообразный разрез, служит еще и замком, при соединении формы.
Изготовив пробные формы, я принялся за наиболее интересную фигурку, за немца, справляющего малую нужду. Делаем опалубку, заливаем жидким силиконом, ждем. Резина застыла. Извлекаем немца и его голову. Для нее я сделал отдельную формочку без выпаров. Просто разрезал ее вдоль. Мало ли, может еще понадобиться голова для переделок. Все!!! Смоляная фигурка немца, тоже ни чем не обрабатывалась. И тоже замечательно вышла из силикона.
Формы готовы, приступаем к тиражированию.
Использовал купленный жидкий пластик. И пластик, и отвердитель, практически прозрачные. Пластик имеет слегка желтоватый оттенок. Рецепт тот же: 1:1. Размешиваем, начинаем заливать формы.
Пластик тоже не имеет особых химических запахов. Тот же фурацилин. И то, только если поднести посуду к носу. По консистенции: как вода. И тут я понял, что у меня ничего не получится. Пластик начал тут же схватываться!
Происходит сильный мгновенный нагрев. Начинает белеть, причем изнутри. Через 15 минут полностью застывает. По качеству, застывший пластик очень напоминает смолу ЭДП. При извлекании фигурок, я обнаруживаю, что фигурки не пролиты. При изучении результатов своего труда, я обнаружил, что совсем забыл о «выпорах»! Воздуху из формы некуда деваться, вот тебе и недолив. И чем больше их сделать, тем лучше прольется фигурка.
Источник: scalemodels.ru
Когда возникает необходимость скопировать с помощью силикона любую понравившуюся вам статуэтку, игрушку, предмет декора и иак далее, это можно осуществить двумя путями. Первый — сделать разрезную форму (то есть залить силикон кубом и разрезать). Иногда такой способ не подходит.
Второй путь — сделать силиконовую форму из 2 частей с замками.
Именно второй путь мы и покажем вам на примере игрушки-бублика, поэтапно и подробно, с моментом заливки, разделения и формирования литников.
Не пугайтесь длинного текста, в основном это фото для вашего удобства и немного важных пояснений 🙂
Итак, приступим!
Что нам поднадобится для этого урока?
1. Удобная рабочая поверхность.
2. Силикон для форм (желательно более жидкий. заливочный, такой как Эластолюкс либо Силифлекс).
3. Разделительный состав для силикона.
4. Краситель для силикона.
5. Пластилин (скульптурный либо восковой).
6. Пистолет с термоклеем (можно также применять пластиин).
7. Любые куски акрила, ДСП или картона для опалубки.
8. Палочки, стеки для удобства работы с пластилином.
9. Мерный стакан.
Наша первая задача — плотно прикрепить мастер-модель ко дну опалубки.
Незакрепленная мастер-модель всплывет в силиконе, если ее просто поставить. Поэтому плотно закрепляем ее пластилином.
В контакте с силиконом допустимо использовать только скульптурные пластилины или восковые пластилины (не подходят детские пластилины, обычный пластилин, сырая полимерная глина — они вступают в контакт с отвердителем силикона и силикон не отверждается на месте соприкосновения с ними).
Для литников берем два деревянных обрезочка.
Формируем пластилином первую часть формы («ложе»).
Аккуратно утрамбовываем дно. Укладываем литники — наши деревянные обрезочки (в будущем через эти отверстия в форме будем лить пластик или гипс). Аккуратно мелкими тонкими трубочками пластилина обходим их форму и инструментом выглаживаем их.
Чем аккуратнее изначально сделать все швы, тем меньше будет вероятность шва на отливке и меньше доработки по ее шлифовке. Стрелочкой показаны уже выглаженные места.
Ставим опалубку вокруг мастер-модели. Мы использовали куски акрила. Можно ипспользовать куски дсп и даже картона — все, что у вас под рукой.
Используя пистолет с термоклеем, укрепляем и изолируем дно опалубки и места стыков опалубки. Можно это также сделать пластилином, но пистолет с термоклеем-идеально удобная вещь для этих целей.
Инструментом приглаживаем пластилин к стенкам опалубки.
Внимание, важный момент! На пластилиновом ложе делаем углубления — их может быть несколько.
Это так называемые замки «папа-мама» вашей будущей формы из 2 частей.
При дальнейшей работе вам будет очень удобно работать с формой, совмещая замки друг с другом-это исключит «съезжание» одной части формы относительно другой в процессе заливки формы.
Фото формы с замками сверху
Тщательно обрабатываем мастер-модель и стенки опалубки разделительным составом для силикона. таким, как ИзРелиз EaseRelease.
Этот разделительный и защитный агент исполняет две фунцкии. Первая не дает силикону залипать на мастер-модели и стенках.
Второй создает «скользящий» слой, который облегчает пролив силикона и улучшает рельеф формы, помогая силикону затекать в труднодоступные участки, сокращает вероятность образования пузырей.
В общем, в любой непонятной ситуации используй ИзРелиз, крутая штука 🙂
Окраска и смешивание силикона.
1. Как определить необходимый объем силикона?
Можно поступить просто-засыпать нашу мастер-модель чем-то сыпучим, высыпать в мерный стакан и определить объем необходимого силикона.
Второй путь — перемножить геометрически ширину, высоту и длину места, которое мы будем заливать силиконом.
Далее, к объему мы прибавляем около 10-15 процентов и получаем массу необходимого силикона.
Пример-300 мл объем, значит, нам нужно будет около 330-345 г силикона.
2. Приступаем к смешиванию силикона.
Первая рекомендация: если в силиконе указано смешивать по массе, смешиваем по массе, пользуясь весами.
Если в силиконе указано смешивать по объему, смешивайте по объему или шприцами.
Если в силиконе указано смешивание по массе, а вы будете работать со шприцами, — нужно понимать, что вы уже нарушаете пропорции. Делать это крайне нежелательно, это может привести к непредсказуемым последствиям.
Окраска силикона и использование пигментов
Так как силикон состоит из 2 компонентов-основы и отвердителя, нам необходимо контролировать, насколько хорошо вмешан отвердитель в основу.
Поэтому мы добавляем немного красителя для силикона (не очень важно, это будет основа или отвердитель либо вы просто вы добавите его в процессе смешивания).
Этот простой этап-гарантия равномерно отвержденной формы без «мокрых» неотвержденных участков.
Нежелательно использовать непредназначенные для силикона красители или краски, особенно пищевые.
Они часто могут вступать в реакцию с силиконом и не давать ему отвердиться. Если вы используете неизвестные вам красители, проэкспериментируйте на небольшом количестве силикона, чтобы не испортить основную форму.
Мешаем медленно и аккуратно, стараясь не слишком взбивать силикон. Идеален для этих целей широкий деревянный шпатель.
Особенное внимание уделяем пристеночным зонам-хорошо проходимся шпателем около стенок емкости для смешивания.
Оставляем силикон полимеризоваться, важно это делать при комнатной температуре.
Сколько сохнет силикон-можно прочитать в рекомендациях к каждому конкретному продукту, но обычно нежелательно трогать форму около 8 часов.
Проверяем, высох ли компаунд и аккуратно разбираем опалубку.
Тщательно снимаем пластилин. Наша первая часть формы готова!
Как видно, форма имеет ярко выраженные углубления — наши будущие замочки.
Аналогично смешиваем вторую часть силикона.
Важный момент!
Тщательно обрабатываем разделительным составом ИзРелиз первую часть формы и стенки опалубки в 2-3 слоя, дайте последнему слою высохнуть около 30 мин.
Силикон имеет высокую адгезию к самому себе и если не обработать разделителем, обе части формы просто «врастут» друг в друга.
После этого красим, смешиваем и заливаем вторую часть силикона.
Оставляем силикон полимеризоваться положенное время, при комнатной температуре.
Внимание! Если вы хотите немного ускорить данный процесс, это поможет сделать легкий нагрев. Силиконы температурочувствительны и, если его легко прогреть, полимеризация ускорится. И наоборот, если у вас слишком холодное помещение, это значительно удлинит время полимеризации силикона.
Форма из 2 частей готова. Как видно, после использования разделителя ИзРелиз EaseRelease она легко разделилась, имеет красивый выраженный тонкий рельеф и удобные замки для совмещения 2 частей формы.
Вычищаем остатки пластилина и вымываем теплой мыльной водой остатки разделителя.
Так как мы заливали форму для последующей отливки гипсом, мы использовали силикон на оловянном отвердителе (технический). Такой, как Силифлекс или Элатсолюкс. Если же идет контакт с пищевыми продуктами, необходимо использовать силикон на нейтральном платиновом отвердителе.
Смешиваем и заливаем гипс (или пластик), чтобы увидеть, насколько же точно скопировалась наша мастер-модель.
Связываем форму и заливаем ее гипсом.
При заливке крутите форму и тщательно простучите все ее бока, помогая выйти пузырям воздуха.
Обе части формы перед заливкой также можно обработать разделителем ИзРелиз, создавая скользящий слой, он облегчает проливку гипса или пластика.
И вот отливка — как видно, она идеально повторяет мастер-модель, даже самые тонкие нюансы рельефа, включая тонкий текст.
Данный метод отливки формы из 2 частей может быть использован для любой трехмерной мастер-модели.
Однако нужно учитывать, что для слишком сложных статуэток необходимы отдельные дополнительные литники в выступающих местах (смотртие другие наши уроки по формам для сложных статуэток).
Удачного творчества!
Источник: www.livemaster.ru
Силикон – главный материал XXI века
Что общего между авиалайнером и губкой для мытья посуды, автомобилем и контактными линзами, телефоном и космической станцией? Все эти механизмы, вещи и устройства содержат в себе силикон.
Он может быть жидким как вода или твердым как стекло – полиорганосилоксан или просто силикон, по мнению многих научных экспертов, является главным материалом XXI века, кардинально изменившим нашу жизнь. Любое соединение, имеющее в составе кремний можно отнести к силиконам. Собственно от английского названия кремния «Silicon» и берет название вся группа силиконовых материалов.
Силиконы имеют колоссальное значение в современной индустрии. Если посмотреть вокруг себя, то практически какой бы предмет современного мира мы не увидели, каждый из них имеет в своем составе силикон.
Кислород и кремний являются самыми распространенными элементами на Земле. Кварц, горный хрусталь и обычный речной песок – везде в основе кремний, природные запасы которого велики и постоянно пополняются, а значит, и ресурс для получения силиконов практически неисчерпаем.
Из такой силиконовой «лепешки», путем вулканизации можно сделать силиконовый материал с абсолютно любыми свойствами.
Чтобы понять, отчего так популярен этот материал, нужно рассмотреть его на самом глубоком молекулярном уровне.
К основной цепочке кремний-кислород-кремний (Si-O-Si) могут присоединяться практически любые элементы и в любой последовательности. Это может быть и нелинейная структура, и молекулярная решетка. Способность организовывать множество различных вариантов химической связи – необычные свойства силикона.
Силиконовые материалы появляются благодаря сочетанию, казалось бы, несочетаемых элементов, благодаря чему они обладают особыми свойствами. Именно силиконы обладают очень высоким и очень хорошим диапазоном температур – от -120 до +300 градусов. При этом от -60 до +200 работает любой даже самый распространённый вид этого материала.
Резкий перепад между этими температурными отметками – экстремальные условия для очень многих материалов. Но только не для силиконов, что очень легко проверить. Температура кипения воды 100 градусов и мгновенный перепад до нуля (момента образования льда) не оставляет на образцах силикона ни следа. Эта способность силиконов сделала их незаменимыми в авиации.
Самолет очень наглядный пример. Когда он летит на высоте 10 тыс. метров, где температура -60 градусов, а садится в аэропорту, где +30-50 градусов, то силиконовые детали никак не реагируют на такие резкие перепады температур и он их с легкостью выдерживает и должным образом уплотняет всё что нужно.
Поразительно качественная герметичность современных самолетов достигается за счет силиконовых прокладок.
Силиконы добавляют даже в авиационные масла и резину для шасси, а в двигателях самолета – силиконовые прокладки и уплотнители. В кабине пилота силиконовые кнопки на панели управления, а все швы конструкции самолета абсолютно герметичны также за счет силикона.
Герметики на основе силикона используются и в строительстве. Ими замечательно герметизируют окна. Вся нынешняя оконная промышленность, изготавливающая пластиковые окна смогла подняться только потому, что появилась такая возможность мгновенной герметизации вставляемых стеклопакетов. Причем делать это очень надежно и долговременно.
Использование силикона в строительстве.
Вне зависимости от внешнего вида и области применения, исходное сырье для всех силиконовых изделий выглядит одинаково – это всегда жидкость. При этом силикон легко становится твердым материалом, который можно легко шлифовать, полировать, вырезать и вообще обрабатывать как угодно. Также силикон может быть резиноподобным – мягким и эластичным, который можно с легкостью сжимать, сгибать и растягивать.
То, каким будет силикон, полностью зависит от катализатора. Первый этап – получение силиконовых жидкостей, масел и силиконовых каучуков. При этом на основе последнего можно получать разнообразные уплотнители(кольца, клапаны), протезы и разные виды жидких и твердых силиконов, которые Вы имеете.
Жидкое сырье принимает нужную форму после взаимодействия с катализатором и пока оно не остыло, будущий силикон можно окрасить в любые цвета. Завершающая стадия – вулканизация, когда под действием горячего воздуха силиконовая масса твердеет, принимая вид готового изделия.
Обычные кольца из силикона разных цветов.
Температура вулканизации силикона – верхний предел нормальной работы будущего изделия. По завершению вулканизации форма и свойства материала будут уже постоянны, поэтому в вулканизатор масса поступает уже сформированная.
А сам процесс формовки называется – экструзией и очень напоминает работу обычной мясорубки. Силиконовая смесь загружается в аппарат, мощный спиральный поршень которого буквально выдавливает силикон в имеющееся отверстие, представляющее собой профиль будущего изделия. Чтобы сделать деталь другой формы, нужно всего лишь сменить насадку профиля. Именно так производятся всевозможные медицинские трубки и зонды, шланги гидравлических систем, изоляционные ленты для печей и бытовой техники, которая сейчас почти вся укомплектована силиконом.
Например, кофемашина. Отсеки для кофейных зерен в ней изолируются силиконом для сохранения аромата и вкуса свежего кофе. Даже в губке для мытья посуды присутствует силикон – он сделана из пенополиуретана, который и обеспечивает ей такую пористую структуру. И если присмотреться, то станет видно, что пузырьки губки практически одинаковые и расположены ровно относительно друг друга. Это заслуга силиконов, которые умеют контролировать вспенивание.
Пена образуется при получении самых разных веществ – при переработке нефти, в целлюлозно-бумажной промышленности и т.д. И чем больше пены, тем меньше пространства собственно для продукта. А чтобы её разрушить нужно убрать оттуда те частицы, которые заставляют не лопаться пузырькам газа, а находится в спенено-воздушном состоянии.
Но как это работает? Один из самых наглядных примеров – сочетание обычной воды и растительного масла. За счет разницы в плотности этих жидкостей, они всегда будут оставаться самостоятельными слоями. Даже если их смешать, вода и масло вновь очень быстро разделятся. Заставить столь разные молекулы смешаться может заставить эмульгатор – поверхностно-активное вещество, стабилизирующее эмульсии.
Только тогда произойдет равномерное распределение за счет того, что между жидкостями будет находиться эмульгатор. Но если его убрать, то вновь произойдет «схлопывание» этой системы – частички масла и воды отдельно соединяются друг с другом и два слоя получаются вновь разделенными.
Подобным образом силиконовые материалы действуют на отдельные компоненты пенистых веществ, в буквальном смысле контролируя диаметр пузырьков. за счет этих свойств силикон учувствует практически в любом производстве из пенополиуретана, будь то губка для посуды или оплетка для автомобильного руля.
Кстати, в автомобильной промышленности силикон тоже успел занять прочные позиции. Скажем в автомобильных прокладках, он используется из-за своей способности хорошо сжиматься, благодаря чему он демпфирует всё, а это позволяет лучше сохранять авто.
Силиконовая оплетка для автомобильного руля помогает при вождении за счет лучшего сцепления рук с ободом рулевого колеса.
Долгий срок службы силиконовых деталей в автомобиле обеспечивает не только устойчивость к деформации. Дело в том, что автомобильные силиконы не восприимчивы к маслам и бензинам. Это свойство им обеспечивают специальные катализаторы.
Вообще видов силиконовой резины очень много, но разница между ними – внешний вид, плотность, набор свойств и т.д., проявляются только после вулканизации. Этап высокотемпературной вулканизации достаточно короткий – в среднем всего 10-15 мин воздействия. Время выдержки зависит от типа резины и её назначения. К разным резинам предъявляются разные требования и для каждой есть свои точные технические условия – легко ли рвется, хорошо ли растягивается, каков показатель её твердости и многое другое.
Показатель твердости говорит о способности держать форму.
Например, на дистанционном пульте от телевизора слишком мягкие кнопки будут западать, а слишком твердые плохо нажиматься. Но по-настоящему жесткую проверку проходит так называемая изоляторная резина. Так как она должна служить долго и проводить испытания в течение всего предполагаемого периода её службы очень проблематично, то условия во время испытания гораздо более экстремальные, чем в реальности.
На образцы силиконовой резины воздействуют током с напряжением в 3000-4000 Вольт – такая нагрузка сравнима с ударом молнии. С тыльной стороны на резиновые пластинки подается разрушающий раствор хлорид омония для усиления действия тока. Испытание длится 6 часов, после чего оценивается степень повреждения силикона. И чем меньше воздействия окажет проходящий ток на пластину – тем лучше резина.
Подобная ситуация вряд ли произойдет в реальной жизни. Между тем, некоторым силиконам приходится работать только в экстремальном режиме – например, в открытом космосе.
Съедобный силикон своими
И это уже настоящие высокие технологии и производство такого силикона особое. Он способен выдерживать невероятные температуры и применяется в качестве смазки в открытом космосе, а также в гидравлических системах, используемых в космической технике.
Первые шаги человека на Луне стали возможны благодаря силикону – именно из него были сделаны ботинки космонавтов. Новая разработка, которая позволит сделать космос чуть ближе – это получение из силикона сверхтвердых и сверхжаропрочных материалов.
Но надежные жаропрочные материалы нужны не только в космосе. Металлургия, автомобильная и пищевая промышленность тесно связаны с очень высокими температурами и это уже не сотни, а тысячи градусов. Но силиконам и это «по плечу».
Новые разработанные материалы обладают уникальной термостойкостью – до 1500 градусов и больше. Так, отечественная разработка на основе силикона обладает потрясающими теплоизоляционными свойствами. Когда на одной стороне образца температура превышает отметку в 1500 градусов, на его другой остается чуть выше комнатной. Такой материал может стать настоящей защитой, например, для легкоплавких металлов.
Совсем недавно в России начали производить еще один вид силикона, главная задача которого – защита. Новая силиконовая резина способна в буквальном смысле спасать жизни людей. В метро, аэропортах, вокзалах при какой-то экстренной ситуации не менее 3-х часов помещения должны снабжаться электроэнергией. И эта резина, изолирующая провод, не выделяет вредные вещества при пожаре, а наоборот образует довольно крепкий керамический слой, который позволяет отработать проводу не менее трех часов и предохраняет электрические провода от короткого замыкания.
Фактически силиконам можно придать любые свойства – вплоть до самых невероятных. Но сделать это можно только на этапе работы с сырьем, поскольку готовый силиконовый продукт, прошедший вулканизацию био и химически инертным, то есть не образует новые химические связи. Именно поэтому силиконам не страшны многие агрессивные среды.
Силиконы легко выдерживают кратковременный контакт с концентрированными кислотами и щелочами. А в их слабых растворах могут находиться практически бесконечно, опять же, не теряя при этом своих свойств.
Именно за счет своей инертности силиконы активно используются в медицине. В организме нет такого места и органа который нельзя бы было или временно заменить или помочь ему работать благодаря силикону.
Медицинский силикон производится с помощью платиновых катализаторов. Наличие драгоценного металла делает силикон абсолютно безопасным для человека. В биологической среде в которой могут находиться импланты и протезы из силиконовой резины или куда временно помещены какие-то устройства или инструменты (зонды, дренажи) не вызывают отторжения в организме и совершенно нетоксичны.
Силиконовые грудные имплантанты осчастливили тысячи женщин по всему миру и принесли огромную славу материалу, из которого они изготовлены.
В частности, использование силикона значительно снижает вероятность возникновения осложнений после операции. Кстати, некоторые виды медицинских силиконов не требуют высоких температур в производстве. Стадия их вулканизации (закрепление формы) проходит при комнатной температуре.
Благодаря силикону врачам удалось победить самое распространенное старческое заболевание. С возрастом у человека теряется зрение и происходит это главным образом из-за помутнения хрусталика. Теперь врачи ставят таким пациентам силиконовые хрусталики. Впервые такая операция была произведена нашим соотечественником известным офтальмологом Святославом Федоровым, который благодаря искусственному хрусталику мгновенно возвращал пожилым людям зрение.
Но силикон помогает восстановить зрение не только при оперативном вмешательстве.
Контактные линзы также состоят из силикона. Несмотря на кажущуюся хрупкость, такие линзы достаточно прочные. При правильном подборе, тончайшие силикон-гидрогелевые линзы не наносят никакого вреда глазам.
А мизерное присутствие платины придает силикону и заживляющие свойства. От ожогов и шрамов можно легко избавиться при помощи силиконового пластыря, которые уже довольно давно были разработаны российскими учеными. Они очень хорошо помогают при ожогах, для разглаживания келоидных швов после ожогов и операций.
Если Вы случайно получили несерьезный ожог, то достаточно на место ожога наложить полосочку силиконового пластыря. И уже спустя очень короткое время Вы обнаружите, что никаких следов от ожога у Вас больше нет.
При этом, силиконовый пластырь можно снимать, мыть и наклеивать заново. Можно, скажем, снимать на ночь или е носить круглосуточно до полноценного результата. Один пластырь моет служить в течении 2-3 месяцев, что по сравнению с пластырем обычным – настоящий рекорд.
Впрочем, долговечностью могут похвастаться практически все силиконы. Под водой и в открытом космосе, на кухонном столе и в человеческом организме – силиконы везде работают очень долго и одинаково надежно. И судя по всему, силикон только начинает свое грандиозное шествие по планете.
Ученые обещают уже в ближайшее время получить силикон, выдерживающий температуру более 3000 градусов. Такой материал обгонит по жаростойкости титан и это уже не кажется невероятным. Силикон открывает столь заманчивые перспективы, что можно не сомневаться – новые открытия с его активным участием не за горами.
Источник: stroyvolga.ru